塑胶色差判定用分光测色仪

塑胶色差是产品生产过程中常常会碰到的问题，其产生原因与原料配比、混合工艺、成型模具都有关，为了管控塑胶制品外观颜色品质，就可以通过分光测色仪来进行检测。

塑胶色差原因分析：

塑料行业中，对产品的颜色质量控制十分重要。不过由于种种因素，想要完全避免塑胶色差也是难以实现的，导致塑胶色差产生的原因主要有以下几点：

1、原料因素

a.树脂本身的特征对塑料制品的颜色、光泽度有很大影响，不同树脂的着色力不同，并且有些材质的塑料本身呈现不同的颜色，因此考量原料本身的材质及颜色，对塑料着色配方设计有很大影响。

B.原料的色光也是塑料配色是一个不容忽视的因素，尤其是配置白色或者浅色塑料时尤为重要。

C.耐光性较好的塑料，可以根据其原始颜色考虑配方，而耐光性较差的塑料，在考虑着色配方时，必须考虑耐光差易变色这个因素，才能得到良好的效果。

2、染色剂因素

目前塑料染色一般都是通过色母或者染色造粒（色粉）两种方式，染色剂是塑料件产生色差最主要的因素，塑料件色质直接取决于染色剂基色的好坏，不同染色剂的热稳定性、分散性、遮盖能力不同，就会导致塑料件颜色产生很大的偏差。

3、加工工艺

在塑料件染色加工过程中，注塑的温度、背压，设备工艺、环境清洁度都会导致塑料件颜色产生较大的偏差。因此就需要保持注塑设备、环境的一致性，稳定的注塑工艺是保证塑料件色差在合格范围内的关键步骤。

塑胶色差判定方法：

为了准确的评定塑胶色差，常用的检测方法就有目测检查法、仪器检查法、仪器与目测互补检查法。

目测检查法：

直接用眼睛对两个着色制品的颜色差别作评判。人眼评色时，一般均取两至三个色调，亮度和色彩饱和度在允差范围内的不同标准色（标准，上差，下差）用灰卡法 评价色差。这种五级九档灰色标准系ISO1974年颁发。用灰卡法评价色差系用饱和度差替代明度差，如果色差相对较小时，这种方法还是比较简洁实用、正确的，但色差太大时就无法采用了。

仪器检查法：

色差计、测色仪用标定色板与试样色板测出三刺激值计算△E总色差（CIE）已广泛用于大多数色母粒生产商，但是在具体操作过程中，大家都承认仪器测色是个 理想的手段，快速稳定，但由于人眼判断颜色受自然光的影响很大，所以任何色差公式均不能达到与人眼一致，而塑料制品的颜色是给人看的，不是给仪器看的，人眼判断应该是最后标准。

仪器与目测互补检查法：

仪器测定的数据为参考，目测为最后标准。电脑配色仪，用于配色及色差的测定。在色差检测中它发挥的作用是很大的，能帮助迅速找出色差 存在的根源，然后针对色差计测得的L*A，a*A、b*A，二者色差用公式ΔE*ab=［(ΔL*)2+(Δa*)2+(Δb*)2］1/2计算出来，决定调整明、暗度或蓝、黄相还是绿、红相。但从配色程序上来看，因配备的软件系国外颜料，国内颜料尚未有软件，自行开发是个比较大的细致工程，耗工耗时又耗人，最大的问题还是国产颜料生产厂家众多、生产的同种牌号厂家不同、批次不同等因素导致建立软件十分困难。

分光测色仪测试步骤：

1、预处理好样品，准备分光测色仪

在测试之前首先就选择合适的样品，如果样品表面有明显的污渍，就会影响到测量结果的准确性。并且由于分光测色仪测量孔会多次接触样品，未经处理的样品表面污渍就会污染分光测色仪测量口径。

在分光测色仪的选择上，就需要选择品牌厂商的分光测色仪产品，一些劣质的色差计，难以保证测色结果的准确性。

2、分光测色仪校准

高精度的分光测色仪产品一般都具备自动校正功能。只有通过校正的分光测色仪才可以用于测量，如果未经校正，那么测试结果很可能出现较大的偏差。

3、开始测量

我们把准备好的测试样品标记，比如1为标准样品，2为被测量的产品，然后开始测量二者的色差。将样品放置在仪器测量口处，记住要堵住测量口，使其不漏光即可，按下侧面的测量建进行取样！

4、结果对比分析

测得两个样品之间的色差数值，然后对比色差标准进行分析。测结果也是作为后期调色配色的依据。

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