色差仪管控塑胶制品的颜色品质

塑胶制品是我们日常生活中一种常用品，其在生产的过程中，由于原材料、注塑工艺等因素的影响，就可能导致塑胶制品在批次之间出现颜色不一致的情况，为了保证塑胶制品的颜色品质，就可以使用色差仪进行检测。

塑胶制品产生色差的原因：

塑胶色差可能的影响因素有很多，主要包含以下几个方面：

1.色母品质的影响

塑胶主要有塑料或树脂、色母、各种添加剂混合制成，其中色母就是影响塑胶着色的关键，若色母的颜色有所差异，那么生产的塑胶制品就会出现明显的色差。

2.制造工艺的影响

不同的加工工艺，以及加工条件，就会导致塑胶制品颜色产生较大的偏差。

3.设备因素的影响

不同的模具，由于结构上的差异，就会导致塑胶表面光泽以及颜色出现偏差。

色差仪管控塑胶制品的颜色品质：

为了准确的评定塑胶制品的颜色差异程度，管控塑胶制品的颜色品质，就可以利用色差仪来对塑胶制品的颜色进行检测。色差仪是一种模拟人眼看色过程中色差检测的专用设备，其应用的原理就是通过积分测量样品的三刺激值xyz，然后再计算出样品的色品坐标等参数。通常用滤光片覆盖在探测器上，把探测器的相对光谱灵敏度S(λ)修正成CIE推荐的光谱三刺激值x(λ)、y(λ)、z(λ)。用这样的三个光探测器接收光刺激时，就能用一次积分测量出样品的三刺激值X、Y、Z。

利用色差仪可以准确的评定塑胶制品样品的色差程度，它通过自动比较样品和被检品之间的颜色差异，然后输出CIE-LAB三组数据与比色后的ΔE、ΔL、Δa、Δb四组色差数据。其中△E表示总色差，△L>0表示偏白，△L<0表示偏黑；△a>0表示偏红，△a<0表示偏绿；△b>0表示偏黄，△b<0表示偏蓝。用户只需根据色差仪所测的L*、a*、b*值就可以准确的判断塑胶制品颜色的差别，进而调整生产工艺，保证塑胶制品的颜色品质。

塑胶制品色差解决方法：

1.抽检原材料(ABS树脂和色母料)，如果发现批次间色差较大，将原料进行批次混合。

2.不用小注塑机做大制品，以保证材料在料筒里有充足的时间塑化均匀。

3.减少材料在机筒内的停料时间,不用大机做小件；控制喷嘴的温度和注塑后熔体的料垫厚度，料垫厚度最好为1～1·5 mm，以免熔体长期受热影响制品的色差。

4.适当降低色母料的稀释比。

5.在色母料制造时，色母料可适当增加分散剂用量，以加强色母料在基体树脂中的分散。

6.在使用色母料着色时，由于色母料密度大于本色料，色母料长期在料筒中存留，会逐步向下沉淀，从而导致色差的产生，因此对注塑机料斗供料每次应控制尽可能相当的供料量。